4月26日，在mk官网·(中国)官方网站第19期工作改善项目最终发布会上获悉，该公司《连杆加工工艺优化》通过流程优化，减少辅助时间，提高产品外观质量，从而提升生产效率31.1%，改善效果明显。
多年来，该公司作为专业生产硫化机的老国企，一直高度重视产品创新升级，提质降本增效等工作，公司今年的排产任务同比去年翻了一番，每月产量已达30台以上。连杆加工是生产的一个瓶颈工序，该零件加工涉及到的工序多、周期长 ，平均加工周期为28小时一件，照这样的速度，完成排产任务堪忧，优化连杆加工周期迫在眉睫。
该公司1月份立即成立项目改善小组，通过调查，不放过每一道加工工序。原组对需要很多工艺拉筋，连杆加工完后还得割开工艺拉筋，并对焊接位置进行打磨抛光，孔内也会积存大量焊豆焊渣，清理费时费力；而采用焊接刀镗内孔时，若刀具损坏，无法迅速退刀，效率也不高。譬如加工连杆Ⅰ、Ⅱ孔的前后Φ473mm宽的平面止口时，用自制的平面刀加工方式，刀具转速必须慢，只有20转/分钟，而且加工后的平面度和粗糙度都不理想，既耗时，加工难度也大。
该项目组通过原因分析论证后，制定有效改善措施，使用新的机夹刀代替现有的焊接刀，减少磨刀时间，采用反铣刀盘代替原自制平面刀，经过反复实验，再经数次优化后，钳焊、切割、打磨工序全部取消，并且还减少两道搬运工序，且每组连杆减少综合成本450元的费用。按年产300台硫化机计算，预计一年可节省13万的成本费用。此项目现已在企业全面推广应用。