学习永不止步，创新永无止境。企业响应集团号召，装备系统内三家橡机企业安排干部互相交流学习一年。2013年6月学员学成归来，在短短半年内，mk官网·(中国)官方网站李军主任就在机加工车间成立了创新工作室，大胆尝试对刀具改进，创新成果在原来基础上有了长足进步，为该车间2014年降本增效工作打下坚实的基础。
自制双肩刃镗刀——迈出创新第一步。该车间的镗床效率一直有待提高，这是一直困扰车间开展降本增效工作的问题。这对刚学习回来就走马上任的车间主任李军来说，看在眼里，急在心里。通过这一年在兄弟单位的交流学习，让他深受启发。一把双刃镗刀的新型加工刀具可以减少一道镗床加工工序，生产效率提高30%。
可该刀具价格昂贵，每把需3万多元。本来就为了降成本、提效率，他没舍得买。从供应商借来一试，发现该刀具“水土不服”，实际加工出的工件效果并不好。通过研究，一个大胆的想法，闯了出来!“我们可以自制一把合适自己的！”于是，车间创新小组立即与厂技术中心工艺组探讨，通过消化国外同型号双刃镗刀，并结合本厂零件的加工特点进行优化改进，设计了一款全新自创的双肩刃镗刀。几个月反复试验、整改，该新品成功将工件从原来的粗镗、半精镗、精镗减少了半精镗的中间环节，效率不仅提高了30%，加工时产生出来的铁屑断屑情况明显减少，工件表面质量也有明显提高。
有了第一次的成功体验，该创新小组的步伐更为稳健。进一步提高该镗床精镗的效率和质量，自制机夹式镗刀的推广应用应运而生。原来车间一直用的是焊接式镗刀，自制的机夹式镗刀的研制成功，既可以让转速快了50%，走刀量还增快30%，为此，车间立即组织操作者对新刀具的使用培训，操作者反映良好，效果明显。
经过近几年的统计，机加工车间一年使用的刀具近百万。如果在年产量不变，成本能减少，等待他们创新小组的创新工作还有更多。
“铣刀、钻头刃磨中心”项目的启动，为“旧刀具”找到一个“新归宿”。如能用万能工具磨对磨损刀具进行磨削，可最大限度提高刀具重复利用率，还能消除了大量手工磨刀时间，有效降低成本的同时，还能提高了工人的工作效率。譬如，硫化机的墙板，在加工时，会磨损大量无法手工磨光的加长铣刀。这种铣刀是车间价值最高且最难磨的一种刀具。此刀直径50毫米，一把需花近500元，一年购买近5万元的成本。
车间创新小组联合生产、持改办等多个部门成立项目攻关小组分析现状，提出可行性研究报告，并通过厂部审批后，于8月中旬，正式展开了此项目的前期调研分析工作。项目组寻找到一组废旧的磨床，更新其附件，恢复精度，并尝试对其镗、铣床的刀具进行二次磨削加工回用。
经过反复试验，终于，在12月初，第一把改进后的加长铣刀顺利加工完成，对现场多个产号墙板加工后，达到图纸要求。目前此磨床已磨出加长铣刀近30把，并同时投入到正常生产节奏中，力争在今年降低加长铣刀成本的30%。
2013年12月，该厂机加工车间的创新小组被桂林市总工会授予“2013年度先模创新工作室”，这也是该厂持续重视科技创新工作结出的硕果之一。2013年度该厂共申请专利28项，其中发明专利10项，是发明专利最多的一年。