1月6日获悉，2014年度“广西装备工业先进工艺工装及优秀设备改造成果”评审结果公布，该厂共有11个项目参与评比，全部获奖，其中3个项目获得一等奖， 3个项目获得二等奖，5个项目获得三等奖。 此次活动参与创新项目众多。
该厂《轮胎硫化机PLC控制系统网络化研发与应用》、《超长套加工工艺攻关》获先进工艺工装一等奖；《轮胎硫化机热板气体保护焊专机自主研发》获优秀设备改造一等奖。
《轮胎硫化机PLC控制系统网络化研发与应用》是该厂首次以硫化机控制系统网络化研发与应用方面申请的先进工艺项目，现已在客户现场进行了安装使用。经过半年的试运行，通过中控室实时预警，可在几秒钟内立即反馈设备异常信息，硫化机的停机故障率可由原来的8%降低至5%以下。相当于一个140台硫化机的工厂增加了7台硫化机的产能，减少设备投资700多万元；还可有效防止因阀门等设备老化造成的轮胎废品，以客户现场观察的6台工程胎硫化机每月每台减少2条废胎，每条工程胎价值3万元计算，一组6台硫化机每年可减少400多万元的经济损失，以年产200万套的轮胎厂为例，废品率可由1%降低至0.5%以下。实时观察还可迅速反映硫化温度，蒸汽压力，氮气压力，油压压力等的异常，减少泄露，实现节能降耗。
优秀设备改造一等奖项目《轮胎硫化机热板气体保护焊专机自主研发》是针对该厂热板焊接劳动强度大、质量要求高的特点，自己改造的半自动焊接设备，此项目是继2013年《Q7620HC抛丸清理机的改造》优秀设备改造一等奖后又一设备改造效益显著的项目。自2013年11月份设备正式使用以来，“单件热板平均泄漏点数”下降32.4%；与手工焊接相比，使用该设备自动焊接的焊缝成形更加美观、宽度更加均匀，焊缝质量更加优良。此设备对CO2气体保护焊的改进，不但提高了焊接质量，而且更提高热板焊接效率，原来焊接一件热板需要12小时，改用半自动焊机后焊接一件热板需要7个小时，改进后可节约5小时；热板焊接质量提高明显，而且还能提高试压修磨效率，功效提高80%以上。我厂轮胎定型硫化机年产均500台，通过改造设备每年可为企业节约大量制作成本，提高热板生产效率可节约焊工、钳工、修磨工工时成本近23万元；可减少修补砂轮片、电焊条等消耗费用近4万元，同时员工劳动强度大幅度降低、产品质量提升带来的竞争力提升等方面的潜在效益更是可观。